平面注塑件面积大，缩短量也就很大。由于大型注塑件的分子定向摆放极为严峻，加上模具冷却也不均匀，使得注塑件各方向的缩短率呈现不一致，致使单薄的大平面注塑件很易产生变形和歪曲的现象。有时大平面注塑件的某一面规划有支承骨，这时的注塑件必定还会朝着有骨的一面曲折。
要彻底处理大平面注塑件变形的问题确实是个难题，在生产中总结了一些较为有用的方法来改进变形的问题：
1.将模具改成多点式入水（一般都是三板模），24安机以上的大平面注塑件最好到达4点以上。这样做才能够减轻分子定向摆放的程度，减小各向缩短不一致的距离。
2.恰当进步模具的温度，ABS料一般保持在60℃以上，以下降注塑件的冷却速度，减小因激冷过渡形成的温差变形，一起可下降分子定向摆放的程度。
3.最重要的一项是，增大射胶或保压压力，并大大地延伸射胶或保压的时刻，使注塑件的尺度增大,减小它的缩短量，变形的程度因而会得到显着的改进。因而，延伸射胶或保压的时刻(如延伸10至15秒)，已成为处理变形问题常用的重要手法。
4.若以上三项方法都未能到达抱负的作用，只要采取出模定型的方法了。由于一般人都运用得不是很好，所以要一点技巧。
首要，要将注塑件提早出模，然后，趁其仍处于几十度高温的状态下（应该依然很棘手，这点很要害），放在作业台上用夹具定型，要害是定型夹具的规划需适宜。并且要考虑注塑件的回弹程度，一般12小时之后回弹才会根本中止，并且出模温度越低回弹量就越大。回来搜狐，检查更加多